Современные методы резки металла

Настали времена, когда предприниматели из России вполне в состоянии делать серьезные инвестиции для приобретения оборудования, использующего новейшие технологии. Промышленного лазеры, оборудование с суперкомпьютерами, нанотехнологии – все это уже реальность, хотя и достаточно дорогая. Экономический расчет показывает, что затраты вполне окупаются.

Разработанные для применения в сфере авиации и космоса, лазерные комплексы требуют точнейшего программного управления. Они основаны на употреблении светового луча, настолько концентрированного, что он без труда разрезает металл.

В России уже научились производить надежные лазеры и плазмотроны. Не требуется даже менять детали оборудования на протяжении срока его гарантийной службы. При этом работает сложный агрегат в две-три смены при полной загрузке, обеспечивая прекрасное качество раскроя металла. Отдельно нужно отметить уникальную особенность – модульную систему позволяющую без проблем устанавливать резаки и другие детали на другом оборудовании, получая таким образом любые комбинации под конкретные нужды. В зависимости от оптического качества выходного пучка, лазеры могут быть одномодовыми или маломодовыми. Охлаждение оборудования происходит с использованием жидкостей: антифриза или воды. Для маломощных лазеров применяется воздушное охлаждение.

Одно из достоинств лазера – очень низкое потребление энергии. В среднем оно составляет не более 18-20 кВт для самых мощных комплексов. При этом можно резать сталь до 20 мм, нержавейку – до 14 мм и т.п.

Отдельно среди высокотехнологичного оборудования следует отметить координатные столы для раскройных комплексов. Для их сборки применяются комплектующие, поставляемые известными мировыми производителями из Южной Кореи, Германии, Швейцарии и т.д. Именно на их базе производится резка металла в Москве, Петербурге, Перми и др. городах России.

В качестве основы комплексов для резки металла чаще всего применяется каркас из стали со шлифованной базой. На нем монтируются все составляющие оборудования лазерных станков, позволяющих раскраивать металл с большой точностью и по сложнейшим контурам. Как правило, размеры рабочего поля координатного стола составляют от трех до полутора метров, хотя и могут варьироваться в зависимости от желания заказчика.

Для достижения высокой точности служит специальная бесконтактная система, следящая за поверхностью листа металла. К примеру, на установке фирмы «Рапид» имеется микропроцессорная система управления со встроенным в компьютер контроллером Advantech. Допустимые отклонения в размерах крайне малы. Высочайшая точность достигается, кроме всего прочего, особенностями конструкции лазеров типа ЛС-1 или ЛС-2. Дело в том, что во время работы они не сдвигаются с места. Транспортировка луча осуществляется через оптоволоконный кабель. Комплекс включает в себя также оборудование, поставляющее необходимый по технологии газ «кислород-воздух».

Среди плазменных установок можно выделить продукцию фирмы Hypertherm, предлагающую широкий спектр аппаратов резки и сопутствующего оборудования от систем охлаждения до компьютерных модулей проектирования и управления процессом.

Технологический прорыв и относительная доступность установок резки металлов позволили существенно упростить и ускорить производство таких важных деталей как фланцы, закладные детали, кронштейны и пр. Автоматизация и использование ЧПУ на станках позволяет достичь поистине промышленных масштабов. И это не штамповка, а очень точная обработка из довольно столстых листов металла.